برترین شرکت های فعال در زمینه قالب های تزریق پلاستیک و خدمات وابسته

Our company was founded in 1999 by Larry Lukis, a successful entrepreneur and computer geek who wanted to radically reduce the time it took to get injection-molded plastic prototype parts. His solution was to automate the traditional manufacturing process by developing complex software that communicated with a network of mills and presses. As a result, plastic and metal parts could be produced in a fraction of the time it had ever taken before.


Custom-Pak is one of the world’s largest industrial blow molded parts manufacturers and a leading provider of advanced blow molding technology. Custom-Pak designs and builds energy efficient blow molding machines and sophisticated blow molds. We produce a wide array of blow molded products in six manufacturing plants. Our plants are modern, clean and non-polluting. We offer responsible, world class services and unbeatable value.

Since 1986 companies have relied on GSH Industries to deliver custom made, plastic, rubber, and aluminum extrusions. With our dedicated design personnel and operators, we can go from CAD drawing, to die making, to finished product, to delivery; On-time, and aggressively priced.

Acorn-Gencon® Plastics provides complete injection-molded product solutions from concept to completion. Engineered design services combined with complete manufacturing capabilities ensure the best project production flow from concept to completion.

Hi-Rel Plastics & Molding, Inc. offers custom plastic injection molding and blow molding for all major industries. At Hi-Rel Plastics & Molding, Inc. we serve every facet of the molding process from part evaluation, 3D Printing, prototyping, tool design, tool making, sampling and production of quality finished plastic and metal parts. Our commitment to product quality, on-time delivery, and superior customer service has enabled us to forge strong.

Proud to be owners as part of an ESOP (employee stock ownership plan) company, all Diversified Plastics, Inc. (DPI) employees are truly dedicated to the success of the company. This commitment results in innovative solutions to new applications, the highest quality products and exceptional service.

Nicolet Plastics, an ISO 9001:2015-certified company, serves its ever-growing customer base from a 41,000 square-foot production facility in Mountain, Wisconsin and from a 31,000 square foot facility in Jackson, WI. Nicolet Plastics is a supplier of choice for many well-known companies who require expertise in the molding of complex parts out of both commodity and engineered resins. Its customer base includes equipment manufacturers in commercial goods, industrial products, medical equipment, and sporting goods industries.

ABA-PGT originated as two separate companies: one that specialized in tooling and the other in molding.  Since merging together in 1992, ABA-PGT has been able to provide clients with a rare combination of high precision plastic engineering, tooling and molding expertise, all under one roof. 

Abtec Inc. has over 100 years of combined experience in the design, development, and manufacture of custom injection molds and support tooling. Located in Eastern Pennsylvania, Abtec Inc. doesn’t just serve the mid-atlantic region (NY, CT, MD, VA), Abtec Inc. is a trusted global partner. We can supply to anyone in the world, offering unique solutions to your product production problems.

Your One-Stop-Shop. A&S Mold and Die Corporation, founded in 1969, is a full service custom injection molding facility providing quality injection molding & in-house precision mold making at a competitive price. Our highly trained staff, using state of the art technology, allows us to meet and exceed our customer’s expectations.

ICOMold is a world-class manufacturer of custom plastic injection molding and CNC machining. We provide low-cost, high-quality custom injection molding and plastic parts for customers worldwide, in many industries. Headquartered in Holland, Ohio (near Toledo), ICOMold has been producing low-cost plastic injection molds and parts as well as CNC machining / rapid prototyping since 2003. Our manufacturing facilities are located in Shenzhen, China. Our U.S. office provides engineering support and customer service to our clients all over the world. Our experienced staff members develop quotes, process orders, resolve technical issues and provide support and operational oversight of our staff in China. All projects are prepared, launched and tracked daily by our office in the U.S.A.

At Star Rapid, our focus is on providing you with the finest services in rapid prototyping, rapid tooling and low-volume manufacturing. Our international team of engineers and technicians are dedicated to making your custom parts using the most advanced equipment and techniques including 3D metal printing, multi-axis CNC machining and plastic injection molding. We’re here to turn your ideas into reality quickly, accurately and at a great price.

Montrose Molders offers its customers intelligent and creative solutions to their inejction molding, extrusion, tooling, part decoration and assembly needs. Montrose was born from humble beginnings, starting as a 22-person tool shop in 1966 that manufactured tight tolerance tools for various plastics-related industries.  In 1972, Montrose invested in its first injection molding press and there was no turning back from there.

We offer a turnkey and innovative manufacturing solution including mold design, mold building, and high-volume parts manufacturing. Our globally competitive prices eliminate the risks of sourcing offshore. With over 118 plastic injection molding presses, The Rodon Group is one of the largest family-owned and operated injection molders in the United States. We serve a diverse group of industries including consumer products, windows and doors, medical and pharmaceutical, construction and food and beverage.

As an industry leader in custom injection molding for over 40 years, we take pride in our reputation of delivering exactly what you need, when you need it.

Delta Pacific Products was founded by Thomas Walker and Fred Betke Jr. in 1988 in Fremont, California. In 1990, Kevin Dooley joined the company as Vice President of Operations serving in this capacity until his untimely passing in June, 2010. His vision, energy and dedication to the organization was the catalyst for successful growth and reputation. Delta Pacific Products quickly outgrew the facility in Fremont and relocated to a larger structure in Santa Clara, CA in 1995. In 2002, Richard Ellis joined the company as Vice President – Tooling & Engineering. With Richard’s dedication and talent, the organization continued to grow. The company moved to its present facility in 2004 located in Union City, CA. The company has grown since to become the leader in medical injection molding in Northern California.

Medbio, Inc. is a premier contract manufacturer offering innovative manufacturing solutions for the medical and biotechnology industries. We specialize in precision injection molding, injection mold tooling, assembly, packaging, project management, and design support.

Since 1945, Minnesota Rubber and Plastics has built a world-wide reputation in the molding and assembly of products made from elastomers and thermoplastics. Our reputation is founded on our unique science-based approach that has made us the preferred manufacturing partner for industry leaders in North America, Europe and Asia. And we are especially well known for our ability to provide cost-effective solutions to technically demanding applications.

Our advanced molding technology, processes, and expertise allow Medical Murray the ability to build world-class catheters and intricate componentry all under one roof. By offering multiple technologies in medical device manufacturing, we provide a competitive edge and help you to achieve program objectives on time and within budget. Medical Murray’s core competency and expertise in nano-molding components as small as .1 mm3 and up to 5 cc is achieved with refined equipment and processes that provide fast controlled injection and short materials residence time. Our injection molding and over-molding technology provides the ability to create sub micro-sized parts and components that require high precision and accuracy manufactured in dedicated class 7 cleanroom environments.

For nearly 40 years, R&D Molders, Inc. has been providing custom blow molding, injection molding, tooling, and associated secondary services to a variety of customers for a variety of applications. We have successfully produced solutions for the Medical, Industrial, Consumer Goods, Sporting Goods, Electronics, GSA/DOD, Home & Garden and Energy industries. We are dedicated to the belief that our commitment to our clients solutions comes first in everything we do. We believe the best measure in accomplishment is our high level of customer satisfaction and repeat business.

پنج دلیل اینکه قالب تزریق پلاستیک بسیار مؤثر است

قالب تزریق پلاستیک یکی از مهمترین استراتژیهای رایج و متداول برای ساختن عناصر پلاستیکی انبوه است ، زیرا این مزایای متعدد نسبت به استراتژی های مختلف قالب گیری پلاستیک دارد.

پلاستیک را با وارد کردن مواد پلاستیکی داخل محفظه گرم ، مخلوط کرده و سپس یکسو کننده کریستالی را درون یک حفره قالب تزریق می کنند تا آن جایی که شکل بگیرد و به محصول نهایی تبدیل شود.

قالب تزریق پلاستیک در طیف وسیعی از محصولات استفاده می شود ، اما چرا به عنوان یک روش رایج است؟

۱ – جزئیات و اشکال پیچیده

به دلیل فشار زیاد (بیش از روش های دیگر قالب ریزی پلاستیکی) که باعث ایجاد قالب تزریق پلاستیک می شود ، جزئیات فوق العاده خاص محصول همراه با محاسبات پیچیده ریاضی کاملاً در شکل ظاهری نهایی نمایان می شود.

۲- سرعت

میزان خروجی بالا از روش قالب تزریق پلاستیک بسیار محبوب است. هر دستگاه کاملاً متفاوت است ، اما معمولاً در حدود پانزده تا سی ثانیه یک چرخه را طی می کند!

۳- هزینه پایین کارگر

ابزار قالب تزریق پلاستیک به طور معمول با استفاده از ابزار های اتوماتیک برای کارآمد ماندن عملیات و تولید در حال انجام است و نیاز به مدیریت عوامل دارد.

۴- استحکام

پرکننده های موجود در قالب های  تزریق پلاستیک بدان صورت است که چگالی پلاستیک در حالی که تولید می شود کاهش می یابد و این باعث افزایش مقاومت بیشتر در محصول نهایی می شود. در زمینه هایی که مقاومت پلاستیک (به عنوان مثال در اتومبیل) خاصیت بسیار مهمی باشد ، قالب تزریق پلاستیک ساده ترین راه ممکن می باشد.

۵- چندین نوع پلاستیک

از طریق تزریق همزمان می توان در هنگام تولید، بیش از یک شکل پلاستیک را در کالاهای تجاری ادغام کرد. این باعث کاهش ترس و دردسر در مورد استفاده از فرم خاص پلاستیک می شود.

نکته اصلی این است که تولید با قالب تزریق پلاستیک، تولیدات زیادی را برای کلیه صنایع طی روشی دقیق و کارآمد ایجاد می کند. با تجربه و ابزار ما ، محصول پس از تزریق به ندرت به عملیات دیگری احتیاج دارد ، زیرا به محض خارج شدن از قالب تزریق، به فرم نهایی خود رسیده است.

جوشکاری اصطکاکی (FW)

جوشکاری اصطکاکی

جوشکاری اصطکاکی یک فرایند جوشکاری حالت جامد است که با استفاده از گرمایی که از حرکت مکانیکی و مالشی بین سطوح ایجاد می شود، مواد را به هم متصل می کند. قطعات کار تحت فشار با یکدیگر قرار دارند. این فرایند معمولا شامل چرخش یک بخش در برابر دیگری برای تولید گرمای ناشی از  اصطکاک در محل اتصال می باشد. هنگامی که  به درجه حرارت بالای مورد نیاز دست پیدا کردیم، حرکت چرخشی متوقف می شود. فشار اضافی اعمال می شود و انعقاد رخ می دهد.

این فرایند به دو روش انجام می شود:

۱- روش اصلی

در این روش یک قطعه ثابت نگه داشته می شود و قطعه دیگر توسط یک موتور با سرعت دورانی ثابت می چرخد. این دو بخش در یک مدت زمان و فشار مشخص در تماس با یکدیگر قرار می گیرند سپس حرکت دورانی متوقف شده و فشار نیز افزایش می یابد. هنگامی که چرخش این قطعه متوقف می شود، جوش تکمیل شده است. با تنظیم سرعت و زمان و مقدار فشار می توان شرایط را برای اتصال مواد مختلف به صورت دقیق کنترل کرد.

۲- روش دیگر

روش دیگر جوشکاری به وسیله اینرسی است. چرخ لنگر توسط یک موتور چرخانده می شود  تا به سرعت از پیش تعیین شده برسد.این چرخ طیار یکی از قطعات را می چرخاند. در این لحظه چرخ طیار از موتور رها شده و قطعه دیگر در تماس همراه با فشار با قطعه چرخان قرار می گیرد. در طول این زمان از پیش تعیین  شده سرعت بخش چرخان کاهش می یابد،. در همین زمان فشار اضافی نیز وارد می شود و در نهایت هنگامی که چرخش متوقف می شود فرایند جوشکاری تکمیل شده است.

 

روند جوشکاری

در این روش از گرمای اصطکاکی استفاده می شود و جوش با کیفیت مناسبی را به همراه دارد.

سه عامل مهم تعیین کننده وجود دارد :

  1. سرعت : سرعت چرخش با جنس ماده مورد جوش و قطری که باید جوشکاری شود در ارتباط است.
  2. فشار : فشار در طول مراحل جوشکاری تغییر می کند. در آغاز، فشار بسیار کم است، اما در ادامه روند برای ایجاد حرارت اصطکاکی فشار افزایش می یابد. هنگامی که چرخش متوقف شده است، فشار به سرعت در حال افزایش است تا بلافاصله قبل یا بعد از توقف چرخش فورج کاری انجام شود.
  3. زمان : زمان جوشکاری با شکل ، نوع و سطح فلز مرتبط است. اهمیت این موضوع معمولا در حدود چند ثانیه است ، که البته این عملیات به صورت خودکار انجام می شود. کنترل فرآیند جوشکاری توسط یک کنترلر انجام می شود که می تواند با توجه به قطعاتی که باید متصل شوند برنامه نویسی شود.

 

متغیرهای جوشکاری

  • سرعت چرخش
  • فشار گرم کردن
  • فشار فورج کاری
  • زمان گرم کردن
  • زمان ترمز گیری
  • زمان فورج کاری

 

انواع جوشکاری اصطکاکی

جوشکاری چرخشی Spin Welding

در جوشکاری چرخشی یک مرغک همراه با چرخ طیار چرخانده می شود. بعد از رسیدن به سرعت مورد نیاز اتصال موتور و چرخ طیار قطع می شود.

جوشکاری اصطکاکی خطی Linear Friction Welding

در جوشکاری اصطحکاکی خطی یک مرغک نوسانی بکار گرفته شده است. این روش برای اشکال غیر دوار در مقایسه با جوش چرخشی بکار گرفته می شود. قطعات کار در این روش باید مقاومت برشی بالایی داشته باشند.

 

پوشش دهی اصطحکاکی Friction Surfacing

پوشش دهی اصطحکاکی یک روش پوشش دهی سطحی است. ماده که با آن پوشش دهی می کنند Mechtrode نام دارد که با فشار روی سطح در حال چرخشش است.

جوشکاری اصطکاکی اغتشاشی Friction Stir Welding

جوشکاری اصطکاکی اغتشاشی(FSW) یک روش نسبتاً جدید است که از یک ابزار چرخشی مصرف نشدنی برای تولید گرمای اصطکاکی و تغییر شکل پلاستیکی در موقعیت جوشکاری بهره می گیرد، بدین وسیله در شکل دهی اتصال هنگامی که در حالت جامد است تأثیر می گذارد.

 

این روش طیف گسترده ای از فلزات را میتواند به هم جوش دهد. این فرایند می تواند برای متصل کردن دو فلز متفاوت نیز استفاده شود.

آلومینیوم سرب منیزیم
برنج برنز آلیاژهای منیزیم
چدن آلیاژهای آلومینیوم تنگستن
مس آلیاژهای فولاد وانادیوم

 

مزایا

  1. می توانید جوش با کیفیت بالا در مدت زمان کوتاه چرخه تولید کند.
  2. فلز پر کننده و فلاکس مورد نیاز نیست.
  3. این فرایند قادر به جوشکاری بسیاری از فلزات معمولی است. همچنین می تواند برای اتصال بسیاری از فلزات غیر مشابه مورد استفاده قرار گیرد. جوشکاری اصطکاکی به دستگاهی نسبتا گران قیمت شبیه به یک ماشین ابزار نیاز دارد.
  4. سطح پایین فیلم اکسید و ناخالصی های سطحی
  5. در مقایسه با جوش لب به لب مقاومتی جوش بهتر با هزینه کمتر و سرعت بالاتر، سطوح پایین تر از جریان الکتریکی مورد نیاز را خواهد داشت.
  6. در مقایسه با جوشکاری جرقه ای معمولی ناحیه حرارت داده شده کمتری خواهد داشت.
  7. بدون نیاز به استفاده از گاز، فلز پرکننده یا شار. بدون سرباره که باعث بوجود آمدن عیوب جوش می شود.

معایب

  1. فرآیند محدود به جوش لب به لب و زاویه ای و تخت می باشد.
  2. فقط برای قطعات کوچکتر استفاده می شود.
  3. هنگامی که برای جوشکاری لوله بکار رود بسیار پیچیده میشود.
  4. نیاز به یک ماشین سفت و سخت و سنگین به منظور ایجاد فشار رانش بالا.

 

منبع: weldguru.com

جوشکاری اصطکاکی اغتشاشی (FSW)

جوشکاری اصطکاکی اغتشاشی Friction Stir Welding

جوشکاری اصطکاکی اغتشاشی (FSW) یک فرایند جوش حالت جامد است که با استفاده از یک ابزار غیر قابل مصرف دو قطعه را بدون ذوب کردن آنها به هم جوش می دهد. منبع انرژی استفاده شده در این فرایند انرژی مکانیکی می باشد. حرارت از اصطکاک بین ابزار چرخان و مواد قطعه کار بدست می آید  که منجر به ایجاد یک منطقه  نرم در نزدیکی ابزار جوشکاری می شود. در حالی که این ابزار در امتداد خط مشترک دو قطعه حرکت می کند، دو قطعه فلزی را در هم می آمیزد و با  فشار مکانیکی فلز نرم و داغ را به هم فورج می کند. این روش در ابتدا برای آلومینیوم، خصوصا برای سازه هایی که نیاز به استحکام جوش بسیار بالا دارند استفاده می شد. FSW نیز در کشتی سازی، قطارها و هوافضا کاربرد دارد.

این فرایند در موسسه جوش (TWI) در انگلستان در دسامبر سال ۱۹۹۱ اختراع شد و به صورت تجربی بهبود یافت. TWI حق ثبت اختراع این جوش را دارا می باشد که در ابتدا بیشتر به صورت توصیفی بود.

قاعده کلی فرایند

حرکت گردش پين موجب به جنبش درآمدن و مخلوط شدن مواد به دور پين می شود و اين کار باعث حرکت مواد از جلوی پين به عقب پين می شود. سرعت چرخش بالاتر پين موجب توليد دمای بالاتر می شود زیرا موجب گرمای اصطکاکی بيشتر و مخلوط شدن و جنبش شديدتر مواد می شود و در نتيجه گرمای بيشتری توليد می کند هر چند گرمای توليدی توسط ميزان جفت شدن سطح ابزار (شانه Shoulder) با قطعه کار کنترل می شود.

بنابراين، با افزايش سرعت چرخش پين نبايستی انتظار داشت که گرمای توليدی نيز به طور يکنواخت افزايش يابد با وجود اين که ضريب اصطکاک در سطح با افزايش سرعت چرخش پين تغيير می کند علاوه بر سرعت چرخش پين و سرعت انتقال آن بر روی قطعه، زاويه بين پين و قطعه نيز دارای اهميت می باشد. يک خمش (زاويه) مناسب بين پين و قطعه کار در حين پيمودن مرز جوشکاری موجب می شود که مطمئن شويم Shoulder مواد حرکت داده شده را می پوشاند (مانع از اتلاف حرارت می شود) به کمک دندانه های پين و حرکت موثر مواد از جلوی پين به پشت پين.

حرارت اصطکاکی بین ابزار مقاوم در برابر سایش و قطعه کار تولید می شود. این حرارت تولید شده توسط فرآیند اختلاط مکانیکی و گرما ی دررو در داخل ماده، باعث نرم شدن مواد مغشوش شده بدون ذوب شدن می شود. هنگامی که ماده به حالت نرم در آمد یک نیروی کمکی باعث فورج کردن دو به هم می شود و جوش را تشکیل می دهد.

نیروهای جوش

در حین جوشکاری تعدادی از نیروها بر روی ابزار عمل می کنند:

·        یک نیروی رو به پایین برای حفظ موقعیت ابزار در بالا یا زیر سطح قطعه لازم است. برخی از ماشین آلات جوشکاری اصطکاکی اغتشاشی با بار تحت کنترل عمل کنند، اما در بسیاری از موارد موقعیت عمودی ابزار از پیش تعیین شده است و بنابراین بار در طول جوشکاری متفاوت است.

·        نیروی در جهت مسیر جوش موازی با حرکت ابزار اعمال می شود. از آنجایی که این نیرو از مقاومت قطعه کار در مقابل حرکت ابزار تولید می شود انتطار می رود که با افزایش دمای ماده اطراف ابزار کاهش یابد.

·        نیروی جانبی ممکن است عمود بر مسیر حرکت ابزار در جهت خط جوش اعمال شود.

·        گشتاوری که برای حرکت چرخشی ابزار مورد نیاز است و مقدار آن به نیروی در جهت پایین و ضریب اصطحکاک بستگی دارد.

به منظور جلوگیری از شکستگی ابزار و به حداقل رساندن سایش بیش از حد و پارگی بر روی ابزار و ماشین آلات مرتبط، چرخه جوشکاری اصلاح شده است به طوری که نیروهای وارده تا حد امکان کم شده است و از تغییرات ناگهانی اجتناب می شود.

پارامترهاي جوشکاري اصطکاکي اغتشاشي
فرآيند جوشکاري اصطکاکي اغتشاشي، همراه با جابه‌جايي پيچيده و تغييرشکل پلاستيک است. «پارامترهاي جوشکاري»، «هندسه­‌ي ابزار» و «طراحي اتصال»، بر الگوي سيلان ماده و توزيع دما مؤثر هستند. همچنين، تغيير شکل ريزساختاري ماده نيز، تابع اين عوامل است.

هندسه‌ي ابزار:  هندسه­‌ي ابزار، مهم‌ترين عامل تأثيرگذار روي این فرآيند است و مهم‌ترين نقش را در سيلان ماده بازي مي­‌کند. يک ابزار جوشکاري اصطکاکي اغتشاشي، دو قسمت دارد: پين و شانه (Shoulder). همچنين، ابزار، دو عملکرد دارد: ايجاد گرماي موضعي و سيلان ماده (اغتشاش).
در وهله­‌ي اول و در ابتداي تماس پين با ماده، در اثر اصطکاک، گرما ايجاد مي­‌شود. مقداري از گرما نيز، در اثر تغيير شکل پلاستيک ماده به‌وجود می‌آید. پين تا جايي که شانه روي سطح قطعه‌کار بنشيند، فرو مي‌رود. اصطکاک بين شانه و قطعه‌کار در اين مرحله، قسمت اعظم گرماي فرآيند را توليد مي­‌کند. از جنبه­‌ي توليد گرما، نسبت اندازه‌ي پين و شانه نیز مهم است؛ اما، ساير پارامترهاي طراحي، تأثير چنداني روي گرماي توليدي ندارند. شانه همچنين، محدوده­‌ي گرم‌شدن قطعه را نيز، تعيين می‌کند.

عملکرد دوم ابزار، گرداندن و حرکت ماده است. شکل­‌گيري ريزساختار و خواص حاصل، بستگي به هندسه­‌ي ابزار دارد. معمولاً، از شانه­‌ي مقعر و پين استوانه­‌اي رزوه‌دار استفاده مي­‌شود

شکل پایین دو نمونه از ابزار جوشکاري اصطکاکي اغتشاشي را نشان مي­‌دهد. در ابزار مارپيچي، حجم جابه‌جاشونده­‌ي ماده، تا ۶۰% و در ابزار سه‌شياري، تا ۷۰% کاهش مي­‌يابد. مزيت اين نوع طراحي‌ها، کاهش نيروي اصطکاکي، امکان سيلان قسمتي از ماده که تغيير شکل پلاستيک داده، تسهيل حرکت فرورونده­‌ي ابزار و افزايش فصل ‌مشترک بين پين و ماده ا‌ي که تغيير‌شکل ‌پلاستيک‌داده، هم­زمان با توليد گرماي بيشتر مي­‌باشد.

عامل اصلي برتري اين نوع پين‌ها نسبت به پين‌هاي ساده، نسبت حجم پيچيده‌شده هنگام چرخش به حجم خود پين است؛ يعني، نسبت حجم ديناميک به استاتيک که براي ايجاد يک مسير مناسب براي سيلان ماده، حائز اهميت است.

با درنظرگرفتن تأثير مهم هندسه­‌ي ابزار روي سيلان فلز، ريزساختار حاصل که رابطه­‌ي مستقيمي با نحوه­‌ي سيلان دارد، براي هر ابزار، متفاوت خواهد ‌بود. از شبيه‌سازي، براي بررسي نحوه­‌ي سيلان و محاسبه‌ي نيروي محوري و در نتيجه طراحي ابزار مناسب، استفاده مي­‌شود.

متغیرهای فرآیند:  براي جوشکاري اصطکاکي اغتشاشي، دو پارامتر، بسيار مهم‌اند:  نرخ چرخش ابزار (W, rpm) در جهت ساعتگرد يا پادساعتگرد و سرعت پيشروي ابزار (V, mm/min) در طول خط اتصال

چرخش ابزار، باعث هم‌خوردن و اختلاط ماده حول پين چرخان شده و پيشروي ابزار، ماده­‌ي هم‌خورده را از جلو به عقب پين منتقل مي­‌کند و در نهايت، فرآيند جوشکاري خاتمه مي‌يابد. نرخ چرخش بالاتر، باعث ايجاد گرماي بيشتر، به‌دليل اصطکاک بيشتر و در نتيجه، هم‌خوردن و اختلاط بيشتر ماده خواهد شد.

طراحي اتصال رايج­‌ترين شکل‌های طراحي جوش براي جوشکاري اصطکاکي اغتشاشي، اتصالات لب‌به‌لب (Butt Joint) و روي هم (Lap Jointهستند. انواع اين اتصالات در شکل پایین نشان داده شده­ اند.

در شکل پایین دو ورق با ضخامت يکسان، روي يک صفحه­‌ي پشتيبان قرار گرفته­‌اند. در فرورفتن اوليه­‌ي ابزار، نيروها بسيار بزرگ هستند و مراقبت زيادي براي اطمينان از عدم جدايش دو طرف جوش، بايد صورت‌گيرد. ابزار چرخان در خط اتصال فرو مي­‌رود و طول خط را مي­‌پيمايد و هم­‌زمان، شانه­‌ي ابزار، در تماس کامل با سطح صفحات است که باعث ايجاد خط جوش مي­‌شود. از طرفي ديگر، براي اتصال روي‌هم ساده، يک ابزار چرخان، به‌طور عمودي روي صفحه­‌ي بالايي و پاييني فرو مي­‌رود و در جهت مورد نظر، در خط طولي پيشروي مي­‌کند و دو صفحه را جوش مي­‌دهد.

کاربرد ها

جوشکاری اصطکاکی اغتشاشی در صنایع کشتی سازی،هوا و فضا، خودروسازی،راه آهن، رباتیک و کامپیوتر کاربرد های فراوانی دارد.

کشتی سازی

دو شرکت اسکاندیناوی استخراج آلومینیوم ، برای اولین بار موفق به اعمال  تجاری FSW  در تولید پانل های فریزر ماهی در سال۱۹۹۶، و همچنین پانل های عرشه و سیستم عامل فرود هلیکوپتر در Marine Aluminium Aanensen شدند. برخی از این پانل های فریزر در حال حاضر توسط Riftec و Bayards تولید می شود. در سال ۱۹۹۷ جوش اصطکاکی اغتشاشی دو بعدی برای تولید عرشه برخی از کشتی ها با اولین دستگاه های FSW  پرتابل بکار گرفته شد.کشتی  The Super Liner Ogasawara در شرکت مهندسی و کشتی سازی Mitsui بزرگترین کشتی است که تا به حال با فرایند FSW ساخته شده است.کشتی های The Sea Fighter of Nichols Bros و Freedom class Littoral Combat محتوی پانل های از پیش ساخته ای است که توسط شرکت ارائه کننده FSW، Advanced Technology and Friction Stir Link می باشند.

جوشکاري اصطکاکي اغتشاشي در ساخت پانل های آلومینیومی کشتی Super Liner Ogasawara استفاده شده است.

هوافضا

United Launch Alliance در ساخت لانچر های فضاپیما های دلتا ۲ ،۴ و اطلس ۵ ازFSW  در سال ۱۹۹۹ استفاده کرد. این فرایند همچنین برای مخزن خارجی شاتل فضایی Ares I و برای Falcon 1 و ۹Falcon  در ناسا استفاده شد.

جوش اصطکاکی اغتشاشی طولی و محیطی برای مخزن تقویت کننده موشک در فالکون ۹ در شرکت SpaceX

مخزن سوخت خودرو Ford GT با استفاده از جوش FSW  برای فلز آلومینیوم ساخته شده است.

بدنه ی بسیار مقاوم و کم اعوجاج قطار A-train British Rail Class 395 شرکت هیتاچی با استفاده ار جوش اصطحکاکی اغتشاشی

مزاياي جوشکاري اصطکاکي اغتشاشي

  • مزاياي متالورژيکي
    فرآيند حالت جامد
    اعوجاج کم قطعه‌کار
    پايداري ابعادي مناسب
    از دست‌نرفتن عناصر آلياژي
    خواص متالورژيکي بسيار خوب در اطراف اتصال
    ريزساختار مناسب
    عدم وجود ترک
    جايگزيني اتصال­‌هاي چندگانه با بست­‌ها
  • مزاياي زيست‌محيطي
    عدم نياز به گاز محافظ
    عدم نياز به تميزکاري سطحي
    حذف تلفات سايشي
    حذف حلال­‌ها
    حفظ مواد مصرفي مثل سيم، گاز و غيره.
  • مزاياي انرژي
    امکان استفاده از مواد بهتر که باعث کاهش وزن مي­‌شود
    فقط ۵/۲ درصد انرژي مورد نياز يک جوش ليزر را نياز دارد
    در کاربردهاي کشتي‌سازي و هواپيماسازي، سوخت کمتري مصرف مي­‌شود.

 

سیم و کابل

شرح سال خورشیدی سال میلادی
پیل ولتا توسط ولتای امرکایی ساخته شد(نخستین گام اصلی پیشرفت در صنعت برق) ۱۱۵۴ ۱۷۷۵
سر آغاز روند تهیه سیم های روکش دار برای مصارف گوناگون ؟ ؟
ساخت نخستین کابل مخابراتی با عایق گوتا-پرچا؛ این سیم ها در شبکه های تلگراف استفتده می شد. تلگراف در سال ۱۲۴۷ به ایران آورده شد و شبکه ای از شمال غرب تا نوب شرق توسط شرکت زیمنس اجرا گردید ۱۲۲۶ ۱۸۴۷
کشف مبانی بهره گیری از صنعت برق در این دوره است. مایکل فارادی در سال ۱۸۲۱ مبانی کار موتورها و ژنراتورها را کشف کرد. جرج سیمون اهم قوانین اهم را مطرح ساخت و ژوزف ساکستون امریکایی در سال ۱۸۳۲ ماشین الکترومغناطیس خود را به نمایش گذاشت. ۱۲۵۹ ۱۸۸۰
نخستین کابل برق با روکش گوتا-پرچا برای جریان DC ساخته شد در همین دوران روکش های لاستیکی و ولکانیزه نیز مطرح بوده است. ۱۲۶۰ ۱۸۸۱
ساخت سیم های با روکش پارچه ای آغشته به مواد قیر گونه و به کاگیری غلاف سربی. ۱۲۶۱ ۱۸۸۲
ساخت کابل ۱۰ کیلوولتی با عایق کاغذی روغنی با روش آغشته سازی تراکمی (برای جریان متناوب) توسط فرانتی ایتالیایی ۱۲۶۹ ۱۸۹۰
ساخت اولین کابل ۳۳ کیلوولتی کاغذی روغنی با روش آغشته سازی تراکمی ۳-۱۲۹۲ ۱۴-۱۹۱۳
ساخت کابل های بالاتر از ۶۶ کیلوولت تا ۱۳۲ کیلو ولت کاغذی پر روغن توسز امانویلی ایتالیایی ۴-۱۳۰۲ ۶-۱۹۲۴
عایق PVC برای نخستین بار در آلمان آزمایش شد ۱۳۰۹ ۱۹۳۰
کابل های فشار قوی توسط امانویلی ساخته شد و همچنین کابلهای گازی پر فشار (با منبع فشار بیرونی) آزمون گردید ۱۳۱۰ ۱۹۳۱
کابل های پر روغن کم فشار ۲۲۰ کیلوولتی آزمون گردید ۱۳۱۵ ۱۹۳۶
کابلهای گازی پر فشار (با منبع فشار درونی) ساخته شد ۱۳۱۶ ۱۹۳۷
نخستین کابل فشار قوی سه رشته ای ۱۳۲ کیلوولتی به بهره برداری رسید ۱۳۲۲ ۱۹۴۳
کابل ۲۰ کیلو ولتی با عایق PE ساخته شد ۱۳۲۶ ۱۹۴۷
برای جلوگیری از نشت روغن کابلهای بدون نشت و اشباع شده از روغن(Mass-Impregnated) ساخته شد ۱۳۲۸ ۱۹۴۹
کابل کاغذی روغنی کم فشار ۴۰۰ کیلوولتی آزمایش شد ۱۳۳۱ ۱۹۵۲
۱-     استاده بازرگانی ازPVC و عایق های گرما-نرم و گرما-سخت آغاز شد.

۲-    رشد کاربرد کابلهای PVC در شبکه های فشار ضعیف

۳-    بهره گیری از زره های آلومینیومی

 

دهه ۱۳۳۰

 

دهه ۱۹۵۰

ساخت بازرگانی کابل کاغذ روغنی ۲۷۵ کیلوولتی ۱۳۳۳ ۱۹۵۴
اجرای کابلهای ۲۷۵ کیلوولتی در شبکه ۱۳۳۸ ۱۹۵۹
کابل ۲۰ کیلوولتی با عایق بسپاری  XLPE ساخته شد ۱۳۳۹ ۱۹۶۰
کابل ارتباطی DC 1000 کیلوولتی میان انگلیس و فرانسه به کار افتاد ۱۹۴۰ ۱۹۶۱
کابل ۱۳۸ کیلو ولتی با عایق PE ساخته شد ۱۳۴۵ ۱۹۶۶
۱-     کابل ۴۰۰ کیلوولتی کاغذی روغنی به بهره برداری رسید

۲-    کابل ۲۲۵ کیلوولتی با عایق PE ساخته شد.

۱۳۴۸ ۱۹۶۹
کابل ۵۰۰ کیلوولتی کاغذی روغنی کم فشار ساخته شد ۱۳۵۳ ۱۹۷۴
کابل ۲۷۵ کیلوولتی با عایق XLPE ساخته شد ۱۳۵۸ ۱۹۷۹
کابل کاغذی چر روغن کم فشار ۱۱۰۰ کیلوولتی آزمایش گردید ۱۳۵۹ ۱۹۸۰
کابل ۴۰۰ کیلو ولتی با عایق PE ساخته شد ۱۳۶۵ ۱۹۸۶
کابل ۵۰۰ کیلوولتی با عایق XLPE ساخته شد ۱۳۶۵ ۱۹۸۸

اجزای کابل

  1. هادی کابل
  2. عایق اصلی
  3. لایه محافظ نیمه هادی
  4. لایه محافظ الکترومغناطیسی (shield wire)
  5. غلاف کابل (Armor)
  6. روکش کابل(Jacket)

 

 

موادی که در ساختمان کابل کاربرد دارند

فلزات

امروزه فلزات نقره، مس، آلومینیوم، سرب و فولاد به صورت های گوناگون در ساختمان کابلها مصرف دارند. با توجه به ویژگی های رسانایی، مقاومتی(اهمی و مکانیکی) و قیمتی میتوان از این فلزات در ساخت و تولید کابل بهره گرفت.

 

ویژگی الکتریکی فلزات

 

فلز

رسانایی نسبی

مس=۱۰۰

مقاومت ویژه خاک

در ۲۰به اهم متر ۱۰

ضریب دمای مقاومت به
نقره ۱۰۶ ۱٫۶۲۶ ۰٫۰۰۴۱
مس(H.C نرم تابداده شده) ۱۰۰ ۱٫۷۲۴ ۰٫۰۰۳۹
مس(H.C سرد کشیده شده) ۹۷ ۱٫۷۷۷ ۰٫۰۰۳۹
مس قلع اندود ۹۵-۹۹ ۱٫۷۴۱-۱٫۸۱۴ ۰٫۰۰۳۹
آلومینیوم(درجهE.Cنرم) ۶۱ ۲٫۸۰۳ ۰٫۰۰۴۰
آلومینیوم(درجهEC،H،H0.5 ) ۶۱ ۲٫۸۲۶ ۰٫۰۰۴۰
سدیم ۳۵ ۴٫۹۲۶ ۰٫۰۰۵۴
فولاد نرم-چکش خوار ۱۲ ۱۳٫۸۰ ۰٫۰۰۵۴
سرب ۸ ۲۱۴ ۰٫۰۰۴۰

 

 

ویژگی فیزیکی فلزات مصرفی در ساختمان کابل

ویژگی یکا مس آلومینیوم سرب
چگالی در ۲۰ Kg/m3 ۸۸۹۰ ۲۷۰۳ ۱۱۳۷۰
ضریب انبساط گرمایشی در هر ۱۰ ۱۷ ۲۳ ۲۹
نقطه ذوب ۱۰۸۳ ۶۵۹ ۳۲۷
رسانایی گرمایشی W/cm ۳٫۸ ۲٫۴ ۰٫۳۴
حد تنش کششی:

باز پخته شده، نرم تابدبده شده

سختی از%H 75 تاH

 

MN/m2

 

 

MN/m2

 

۲۲۵

 

 

 

۷۰-۹۰

 

 

۱۲۵-۲۰۵

 

 

 

ضریب کشایی-مدول الاستیسیته MN/m2 ۲۶ ۱۴
سختی:

–         نرم

–         ۷۵% H تا  H

 

DPHN

 

DPHN

 

۵۰

 

 

۲۰-۲۵

 

۳۰-۴۰

 

۵

 

حد تحمل تنش خستگی MN/m2

 

مس

مس به آسانی غلتک پذیر استو میله آن پس از کشیدن به صورت سیم نازکی در می آید، این ویژگی همراه با رسانایی عالی آن را به عنوان بهترین رسانا در ۵۰ سال اخیر بی رقیب ساخته است. در صورتی که مس بر عایق اثر بد بگذارد مس را قلع اندود میکنند. تنها جنبه ناسازگار بهره گیری از مس به عنوان هادی، نوسان قیمت آن در بازار است.

آلومینیوم

فلز آلومینیوم به خوبی مس غلتک پذیر نیست، رشته های نازک آن توانمندی لازم را برای رویارویی با نیروهای وارده را ندارند و استقامت مکانیکی آلومینیوم در مقایسه با مس بسیار کمتر است. در صنعت کابل سازی همواره تلاش بر این است که بیشترین حد توانمندی این فلز تا  MN/m2125 برسد تا توانمندی آن در برابر کش آمدگی افزایش یابد و و در اثر خمش نشکند. از سویی رسانای آلومینیوم را میتوان در مقاطع بزرگ به صورت یکپارچه و قطایی شکل نیز مصرف نمودو در این حالت گذشتناز یک فرآیند باز پخت نرم کننده یا تابکاری فلز (انیلینگ) که سختی را به کمترین اندازه می رساند نیز مطلوب می باشد. چنین رسانایی بیشتر با روش تزریق ساخته میشود.

 

مقایسه مس و آلومینیوم

  • رسانایی AL به ۶۱% Cu میرسد(کمتر از مس)
  • چگالی Al حدود یک سوم Cu(کمتر از مس)
  • در یک رسانایی برابر، مقطع یک رسانای آلومینیومی ۱٫۶ برابر مقطع یک رسانای مسی است

سوال) در دو کابل معادل (اجزای کابل کاملا مشابه از همه لحاظ)مسی و آلومینیومی کدام یک سبک تر است ؟

  • پدیدار شدن پوسته ای نازک و سخت از اکسید آلومینیوم بر روی این رسانا که از رسانایی آن می کاهد
  • نقطه تسلیم آلومینیوم در برابر تنش های وارده کم است نتیجه این اثر پدید آمدن نقطه ای با مقاومت اهمی بالاست و دنبال گرم شدن اندازه به گسیختگی رسانا منجر می شود

امروزه صنعت آلومینیوم با رشد کافی روبروست و دست یابی به آن آسانتر از گذشته میباشد و با توجه به قیمت کمتر نسبت به مس آینده کاربرد آلومینیوم را در صنعت برق هموارتر ساخته است.

سیم های آلومینیومی مس اندود

     برای چیره شدن بر دشواری هایی که یک رسانای آلومینیومی به ویژه در مقاطع کوچک از خود نشان میدهد و تهیه یک رسانای سبک که رسانایی مطلوب داشته باشد؛ سیم های آلومینیومی را مس اندود می کنند. برای این کار فلز مس را با یک فرایند متالوژیکی بر روی هر رشته از سیم آلومینیوم مینشانند وکلفتی لایه آن بسته به نیاز تغییر می نماید. در یک سیم استاندارد نسبت این دو فلز به ۱۰ درصد حجمی و ۲۷ درصد وزنی می رسد.

 

ابررساناها

      یکی از مهمترین دشواریهایی که در بهره گیری از رساناها در کابل وجود دارد گرمازایی آنهاست. میزان گرما در رسانا به مقاومت ویژه ماده رسانا بستگی دارد. در ابر رسانا تلاش بر آن است که بر مقاومت و تلفات چیره شوند و آن را به صفر نزیک کنند. بررسی ها نشان میدهد که مقاومت ویژه فلز آلومینیوم در دمای ۷۰ کلوین تا ۲۰ برابر ودر دمای ۲۰ کلوین تا ۱۰۰۰ برابر کوچک می شود پس اگر سعی کنیم هادی را سرد کنیم به ابر رسانا تبدیل خواهد شد.

مناسب  ترین موتدی که در ابر رسانامورد استفاده قرار می گیرد، نیوبیوم خاص و نیوبیوم-قلع با دماهای بحرانی نزدیک به ۹٫۵ کلوین و ۱۸٫۴ کلوین است.

سوال) آیا نیاز است که همه ی رسانا از جنس نیوبیوم باشد؟ از آنجا که جریان تنها در یک لایه بسیار نازک سطحی (۰٫۱میکرومتر) جاری میشود نیازی به این کار نیست، اگر نیبیوم یا آلیاژهای آن را به میزان ۱۰ تا ۱۰۰ میکرومتری برروی فلز پایه ای مانند مس یا آلومینیوم بنشانیم یک ابر رسانا ساخته ایم.

 

 

هجدهمین نمایشگاه فن بازار در محل دائمی نمایشگاه های بین المللی تهران

هجدهمین نمایشگاه فن بازار

 هجدهمین نمایشگاه فن بازار در محل دائمی نمایشگاه های بین المللی تهران با حضور دکتر ستاری معاون علمی پژوهشی ریاست جمهوری،دکترغلامی وزیر علوم، دکتر قبادیان معاون وزیر علوم و اعضای شورای شهر گرمسار- غرفه شرکت سازان ایده

سیستم شبکه‌ای هوشمند حمل و نقل هوایی کالا

سیستم شبکه‌ای هوشمند حمل و نقل هوایی کالا در واقع بیان طرحیست که سیستم جایجایی کالاها را توسط پهبادها بیان می‌کند. تصاویر زیر بخش‌هایی از این طرح را که در فایل PDF ذیل پیوست شده است را نشان می‌دهد. متن کامل این طرح را می‌توانید در این PDF مشاهده کنید.

سیستم شبکه‌ای هوشمند حمل و نقل هوایی کالا

password: www.saa-co.ir

 

 

روزهای پایانی عمر خودروها با سوخت فسیلی

اتومبیل های برقی به دلیل وابسته نبودن به سوخت های فسیلی و عدم انتشار گازهای آلاینده، یکی از بهترین راهکارها برای مقابله با آلودگی هوا و حفظ محیط زیست هستند. شکی در این وجود ندارد که در سال های آینده تعداد این دسته از خودروها بسیار بیشتر شده و آنها به یک جریان اصلی تبدیل خواهند شد.

در حال حاضر تسلا را می توان بازیگر اصلی عرصه خودروهای الکتریکی نامید. موفقیت های این کمپانی به سایر خودروسازان سنتی اثبات کرد که آینده متعلق به اتومبیل های الکتریکی است، به همین جهت آنها دست به کار شده و در حال طراحی و توسعه رقبایی برای محصولات تسلا هستند.

فولکس واگن یکی از این خودروسازان سنتی است که پس از رسوایی مربوط به تقلب در میزان اعلام گازهای آلاینده، با تغییر استراتژی تصمیم گرفته با تولید خودروهای الکتریکی وارد رقابت جدی با تسلا شود.

بر اساس گزارش اخیر فایننشل تایمز این کمپانی آلمانی فروش یک میلیون دستگاه خودروی برقی در سال ۲۰۲۵ را هدف گذاری کرده است. آقای هربرت دیس ( HERBERT DIESS ) مدیر عامل فولکس واگن در یک کنفرانس خبری اعلام کرد که این کمپانی با کاهش هزینه ها و بهبود کارایی قصد دارد سود خود را تا سال ۲۰۲۰ افزایش دهد؛ بعد از آن این شرکت بر روی تولید خودروهای الکتریکی تمرکز خواهد کرد. آقای دیس در ادامه صحبت های خود گفته که فولکس واگن با مدیریت بهتر هزینه ها، می تواند جهش بزرگی انجام داده و خودروهایی الکتریکی را با قیمت اتومبیل های دیزلی کنونی به مشتریان تحویل دهد.

البته علی رغم قیمت نسبتا بالای خودروهای برقی، تسلا بزودی سدان مدل ۳ را با بهاییبسیار پایین تر نسبت به مدل S و مدل X روانه بازار خواهد کرد. گفته می شود این خودرو حدود ۳۵۰۰۰ دلار قیمت خواهد داشت. آقای دیس با قبول موفقیت های تسلا در یک اظهار نظر جالب خاطر نشان کرده که “تسلا یک رقیب جدی برای ماست؛ اما هر چقدر که توانمند باشد، ما می توانیم آن را پشت سر بگذاریم.” این در حالیست که بر اساس گزارشى از تسلا که اخیراً منتشر شده است, این برند در سه ماه اول سال ۲۰۱۷مبلغ  ۳۹۷ میلیون دلار ضرر کرده است. این مقدار ١٧٩ میلیون دلار از مبلغ ۳ ماه اول سال ۲۰۱۶ بیشتر است. همچنین درآمد این خودروساز بیش از دو برابر در مقایسه با مدت مشابه سال پیش از آن افزایش پیدا کرده و حتی بالاتر از پیش بینی تحلیل گران وال استریت بوده است. کارشناسان وال استریت از درآمد ۶۱/۲ میلیارد دلاری تسلا سخن گفته بودند، در حالى که این کمپانی موفق شده است ۷/۲ میلیارد دلار درآمد کسب کند. مقدار هزینه هاى تسلا طی سه ماه اول سال ۲۰۱۷ با وجود کاهشى که داشته است اما، عنوان دومین فصل پر هزینه را به نام این کمپانی ثبت کرده است. تسلا به این نکته اشاره کرده است که کارخانه های تسلا طبق برنامه های پیش بینی شده در حال نزدیک شدن به تولید ۵۰۰۰ دستگاه خودروی مدل ۳ در هفته هستند که در طی سال ۲۰۱۷ محقق خواهد شد. انتظار مى رود که این کمپانی مدل Yspot / utility را تا سا ۲۰۲۰ یا شاید اواخر سال ۲۰۱۹ به خط تولید برساند. تسلا اعلام کرده است که در سه ماه اول سال ۲۰۱۷، بیش از ۲۵ هزار دستگاه خودرو به فروش رسانده است که همین موضوع باعث افزایش ارزش هر سهم تسلا شده است. بسیاری از سهامداران از پایین بودن تیراژ تولید این کمپانی سخن می گفتند. پس از افزایش ارزش سهام، ایلان ماسک با انتشار توییتی اعلام کرد که مجموع ارزش این کمپانی طی سال اخیر بیش از ۴۶ درصد افزایش پیدا کرده است.

در واقع آنچه واضح است اینکه تاکنون تسلا توانسته به لطف محصولات خاص و متفاوتش، در بازار خودروهای پرمیوم و لوکس، بسیار قدرتمند، تاثیرگذار و محبوب ظاهر شود. اما زمانی که صحبت بر سر تولید محصولات نسبتا اقتصادی با قیمت رقابتی باشد، این تویوتا و فولکس واگن هستند که گوی سبقت را از رقبا ربوده اند و باید منتظر ماند و دید که تسلا می تواند در این کلاس سخت نیز برتر از خودروسازان سنتی عرض اندام کند و یا در مقابل این دو غول صنعت خودروسازی سر تعظیم فرود خواهد آورد.

 

جوشکاری قوس الکتریکی (Arc Welding)

جوشکاری قوس الکتریکی با استفاده از یک منبع تغذیه برای تولید یک قوس الکتریکی بین الکترود نصب شده در یک مشعل و یک فلز دو قطعه را به صورت دائم به هم متصل می‌کند.

این قوس یک جریان الکتریکی است که بین دو الکترود در طول ستونی از گاز یونیزه شده که قادر است گرمای لازم جهت ذوب کردن فلز را تامین کند جاری است. گرما از طریق یک کاتد با بار منفی و یک آند با بار مثبت تولید شده است. الکترود معمولا یک میله یا سیم بخصوص است که نه تنها جریان را منتقل میکند بلکه ذوب شده و فلز پر کننده را در محل اتصال تامین می‌کند.

تاریخچه:

”موسیان” در ۱۸۸۱ قوس کربنی را برای ذوب فلزات مورد استفاده قرار داد.
”اسلاویانوف” الکترودهای قابل مصرف را در جوشکاری به‌کار گرفت.
”ژول” در ۱۸۵۶ به‌فکر جوشکاری مقاومتی افتاد.
”لوشاتلیه” در ۱۸۹۵ لولهٔ اکسی‌استیلن را کشف و معرفی کرد.
”الیهو تامسون” از جوشکاری مقاومتی در سال ۱۸۷۶ استفاده کرد.
در جریان جنگ‌های جهانی اول و دوم، جوشکاری پیشرفت زیادی کرد. احتیاجات بشر به‌اتصالات مدرن، سبک، محکم و مقاوم در سال‌های اخیر و مخصوصاً بیست سال اخیر، سبب توسعه سریع این فن شده‌است.

نحوه اتصال قطعات کار:

قوس بین کار واقعی و الکترود (میله یا سیم) در امتداد مسیر اتصالشان تشکیل میشود. این قوس حرارت مورد نیاز برای ذوب الکترود و فلز پایه را فراهم می کند و گاهی اوقات نیز ابزاری برای حمل فلز مذاب از نوک الکترود به قطعه کار میباشد.

این گرمای شدید (حدود ۶۵۰۰ درجه فارنهایت در نوک) در مفصل بین دو بخش اعمال می‌شود و باعث ذوب شدن و به هم آمیختن با فلز پر کننده مذاب در پی این دو می‌شود. در الکترود های مصرفی این گرما باعث ایجاد قطرات مذاب می‌شود که جدا شده و در طول ستون های قوس الکتریکی به سمت قطعه کار منقل می‌شود.